Днепропетровский шинный завод

   
  Приношу извинения из-за отсутствия фото и схем. Не копирубтся.

 Сорок дней службы в Днепропетровске сказочно  пробежали в череде в отдельно механизированной дивизии и вечерним посещением лекций в институте. Такие дивизии в обиходе назывались кадрированными. Они были укомплектованы офицерским составом, но без солдат срочной службы. Солдаты срочной службы выполняли хозяйственные работы. Не прошла и первая декада октября как в военном билете появилась надпись: «Уволен в запас на основании пр. МО № 250-3.9.65. ком отд. - ст. мех див.  подпись.
   Начинается новая жизнь. Надо позаботится об одежде, ежедневного приёма пищи, нового уклада жизни. Передвигаясь по городу не забыть заплатить за общественный транспорт. Надеяться на чью то помощь несбыточная мечта, да и кто мог помочь. От сестры на первый случай получил в подарок чёрную водолазку с красной полосой, которой пользовались вдвоём. Военную одежду уже не оденешь даже на работе. А там выдают специальную одежду.
    А вначале надо поступить на работу. Выбор выпал на Днепропетровский шинный завод. Автобусы ходили мимо института по проспекту Карла Маркса, проспекту Гагарина, вправо по Запорожскому шоссе  с поворотом на лево по Днепропетровской улице до микрорайона Шинников. Повернув на право через две или три остановки автобусы подходили к проходной завода. Процедура трудоустройство  везде, в Советское время, было одинакова. Пройти медицинскую комиссию, посетив хирурга, ЛОР и проверить слух. Невропатолог обязательно постучит своим молоточком по коленке и скажет терапевт: «Годен». Инструктаж по технике безопасности, а без этого никак нельзя. Здоровье рабочих превыше всего. Получить бесплатно спецодежду Х/Б и в цех.
    В 1965 году ДШЗ переживал небольшую революцию.  (В 1956 году началось строительство Днепропетровского шинного завода. В 1961 году была введена в строй первая очередь завода, в 1962 — введён в эксплуатацию цех по производству массивных шин (12-17 ) ряды. 
   К осени 1965 года завод работал уже четыре года. Завод был закуплен у англичан со сто процентной поставкой оборудования. Поставку осуществляла фирма КИНГ. Это было самое современное оборудование в мире по производству шин. Производство резинотехнических изделий считалось вредным производством. В изготовлении шин использовалось большое количество серы. Цех вулканизации считался горячим цехом. Температура воды на варку шин составляла 180ос. Вредное производство и работать должны были 6 часов. На партийном собрании партийная активистка предложила увеличить смену до 8 часов. Количество рабочих сразу сократилось на двадцать процентов. Проголосовали. Поэтому и заработная плата была выше других предприятий. Обслуживание приборов и автоматики КИПиА проводил цех вулканизации. За первые четыре года, пока всё было новое и качественное, проблем с обслуживанием не возникало. Там реле и конечный выключатель не срабатывал то в ход шел ломик. Универсальный инструмент, которому всё по плечу и нет преград. Технологи завода пришли к выводу, что дальнейшее продолжение эксплуатации по натоптанной тропке не годится. Количество брака увеличивалось пропорционально срока эксплуатации завода. Службу КИПиА передали в цех КИПиА, который теперь не только производил ремонт приборов но и эксплуатировал. Перекидка на виновность цеха вулканизации прекратилась. За все приборы отвечал начальник КИПиА - товарищ Шевченко. Определён был на обслуживание и обслуживание массивных шин в дневную бригаду Овчаренко Николая Григорьевича.    
    Работа началась с обучения. В течение двух дней была рассказана технология варки шин и приборы пресса. Процесс вел таймер с механическим часовым механизмом, регулированием температуры занимался прибор с громким названием «БРИСТОЛЬ». Это был простейший струйный регулятор. При повышении температуры воды в прессе заслонка закрывала струю воздуха уменьшая давление на мембрану исполнительного механизма. МИМ – мембранный исполнительный механизм. На каждом прессе было более десяти исполнительных механизмов. Что Степана сразу удивило, это корпуса механизмов были изготовлены из чистой меди!!! Масса конечных выключателей и реле давления. Степану, который работал на металлургическом заводе, военном предприятии в газовой промышленности, обучение не представляло затруднений. Со всеми приборами давно встречался, но в другом исполнении. Через два дня самостоятельно выполнял все работы. В дневное время был закреплён за 15, 16, 17 рядами и вдобавок ещё шесть автоклавов. Новым был  «Таймер». Часовой механизм вращал градуированный диск в минутах и в зависимости от времени работы механизма. ЧАС, два, четыре или шесть. Пружины механизма хватало на сутки и более. На диск крепились одинарные или двойные цапфы. Они устанавливались на время по технологической карте варки шины и замыкали контакт на подачу сигнала пневматического реле и сигнал на исполнительный механизм.
    Одновременно поступил Ваня Глазков и Валентин Марчук  Также отслужившие армию и демобилизованные после приказа. Ваня был родом из Днепропетровской области. Спустя некоторое время он выписывал резиновый шифер в село для родителей. Ширпотреб делался из отходов на заводе.
   Как работает индивидуальный пресс – вулканизатор? В пресс вставляются заменяемые две полу формы будущего колеса. Одна часто крепится неподвижно к нижней части пресса. Вторая (подвижная) на верхней части крышки вулканизатора и при закрытии плотно прилегают друг к другу. Иногда был небольшой зазор, который был виден на покрышке по всему или части протектора.
  В любом способе вулканизации формование покрышек осуще¬ствляется подачей в варочную камеру или диафрагму формующего пара со сравнительно низким давлением (0,25 МПа). Затем для быстрого разогрева диафрагмы и покрышки подается греющий пар с давлением до 1,6 МПа. Для покрышек самых малых разме¬ров этого давления может быть достаточно для опрессовки, и тогда весь последующий цикл вулканизации может проводиться при поддержании этого давления пара в диафрагме. Для боль-шинства размеров покрышек требуется большее давление опрес¬совки (до 2,0—2,5 МПа для среднегабаритные и до 2,8 МПа для крупногабаритных), и применение насыщенного пара оказывается невозможным из-за его слишком высоких температур. Поэтому после греющего пара в диафрагму подают циркулирующую перегретую воду с необходимым давлением и температурой 170—200 °С. Перегретая вода должна быть очень тщательно очищена, особенно от растворенного кислорода, так как при столь высоких температурах термоокислительная деструкция резины диафрагм является важнейшей причиной преждевременного их разрушения.
  В течение всего цикла вулканизации в паровые камеры верхней и нижней полу - форм подают насыщенный водяной пар с давле¬нием 0,5—0,6 МПа, что обеспечивает внешний обогрев покрышек. Учитывая возможность усадки капроновых кордов при столь высоких температурах, покрышки после окончания вулканизации необходимо охладить до температуры 70—80 °С под напряжением. Кроме того, снижение температуры покрышек уменьшает вероят¬ность их механического повреждения при выгрузке вследствие увеличения прочностных характеристик материала. Поэтому в ряде случаев по окончании процесса вулканизации в диафрагму и камеры полу-форм подают охлаждающую воду под давлением, и только после достижения заданной температуры давление снижа¬ют до атмосферного, воду спускают и начинают перезарядку аппарата.

 

    Между верхним и нижним бортовым кольцом монтируется варочная камера из специальной резины для многократного пользования в которую и вода и пар. При формовке резины необходимо избавиться от воздуха, поэтому по всей окружности в местах возможного скапливания воздуха сверлятся отверстия включая и боковины. Красным окрашен вилочный механизм загрузки и выгрузки резины. Сама пресс-форма и варочная камера перед очередной вулканизацией промазываются силиконовой смазкой для эластичности и беспрепятственной выемки готового изделия из формы.
  Для обслуживая вулканизаторов в дневную смену Степану досталось работать на 15 ряд покрышки 260 х 508 для автомобилей ЗИЛ; 16 ряд 320 х 508 для автомобилей МАЗ, 13.00 х 530 для автомобилей Краз; 17 ряд более габаритные шины 15.00  и ряд автоклавов размеры шин от 18.00 до 21.00. Записанные замечание о работе всей аппаратуры и приборов работников КИПиА в смену передавались группе ремонта, которая после устранения неполадок запускала вулканизатор в работу. На получение премии за квартал учитывалось количество часов простоя. Всегда надо было поспешать.

 



   Что было ново?
   Повседневного инструмента киповца отвёртки и комбинированных  плоскогубцев было недостаточно. Нужен был набор шестигранных ключей от 1,5 мм до 6 мм. Все головки болтов имели внутренний шестигранник. Это в настоящее время получило широкое распространение от мебели до всяких приборов. Тогда было ново. Все ключи, что поставляли англичане с приборами давно были приватизированы предыдущими работниками и кроме работы в заначке были дома, что то утеряно. В цехе КИПиА они делались кустарным методом. Качество желало быть лучше. Или сворачивались от не качественной термообработки, или ломались от пере закалки. Из пяти оставался один и это было отлично. Узлы крепления импульсных труб к МИМа были не на развальцованном конце трубы, а на линзовом соединении.
 
         уплотняющая линза на трубке

 

Линзы были двух типов. На каждой линзе выбит номер изделия по каталогу.
Ново также, как само контрящие шайбы под болт или винт на американском студебеккере времён ВОВ. Ещё одна особенность соединение труб на конической резьбе и соединение резьбовых разъёмов на «Американках». Здесь, на заводе были соединения не сантехнические с прокладкой, а сферические Уплотнение держала сфера к сфере. Иначе под пресс невозможно было зайти, хотя и здесь были утечки

   

«Американка» в сборе и сфера уплотнения

    Обслуживать вулканизаторы было просто, но их много где 60, а где и больше. Работать на шинном заводе и не знать технологию производства – недопустимо для грамотного слесаря КИПиА.
 Завод – это огромное производство со множеством подсобных цехов и  производства другого вида изделий. Никогда не пытался зайти в 34 цех. По рассказам там выпускали обрезиненные катки для танков и другую военную продукцию.. Один раз попал в цех испытания шин. Собранное колесо с диском вращается вместе со стальным  шкивом. На шкиве наварен металл 20-30 мм высотой, что заставляет шину испытывать нагрузку и определять дальнейший пробег. 50 000 км тогда было очень высоким показателем.  Цех вулканизации был под одной крышей с участком приготовления резиновых смесей, каландра, диагонально резательными машинами, шприц машинами, производства камер, бортовых колец, участка разбраковки ОТК. Под громадной крыше завода не разу не заходил в дальний левый угол.  Цех производства и вальцовки резины увидел проходя ночью в столовую, которая работала круглосуточно (п графику).
    На площадку сырья поступает вагонами синтетический каучук, наполнители сажа или сухие цинковые белила.  Сырье поступает в цех вальцовки резины.

  Вальцы шинного производства — это оборудование, которое используется для приготовления резиновых смесей — многокомпонентных систем, основой которых является каучук, к которому добавляют наполнители, пластификаторы, вулканизанты, ускорители и другие добавки. Вальцы позволяют добиться однородности смеси за счёт равномерного распределения ингредиентов, улучшить её пластичность и придать смеси определённую толщину и форму, что важно для последующего изготовления изделий. Резина должна отвечать заданным свойствам. Термо стойкая, масло стойкая, прочная от истирания, эластичная и т.д. Множество добавок и ингредиентов о которых даже вулканизаторщики не всё знают. Приносит мастер на смену один килограмм и говорит, что  на каждую массу резины добавлять по сто граммов. Это секрет производства. Это сложный технологический процесс.

 
Трехвалковые вальцы SBX-V1500x6


Процесс смешивания на вальцах включает несколько стадий:   
1. Загрузка — компоненты, входящие в состав резины (каучук, наполнители, пластификаторы, ускорители), подаются между валами.
2. Пластикация — повышение пластичности каучука под воздействием давления и температуры.
3. Смешивание — распределение наполнителей и добавок по массе резины.
4. Доработка — многократное вальцевание полученной смеси до полной однородности.
5. Заключительный этап — снятие или отрыв вальцованного листа для дальнейшей переработки.
Особенности эксплуатации вальцов для разных типов каучука: для каждого вида каучука (натурального, синтетического, бутилкаучука, нитрильного, этилен-пропилен-диенового мономера) требуется индивидуальный температурный режим, скорость вращения валов и зазор. Например: 
Натуральный каучук требует меньшей температуры и легко поддаётся пластификации.
Силиконовые и фторкаучуки требуют точного поддержания температуры.
Синтетические смеси более чувствительны к сдвигу и требуют регулировки скорости вращения.
Истираемость – она зависит от твердости резины. Чем выше эта характеристика, тем дольше будет эксплуатационный срок протектора.
Эластичность – она характеризует амортизационную способность.
Реакция протектора на окружающую температуру.

 
Резиновая смесь сырая вальцованная

    Самым большим сооружением под крышей данного сооружения завода был каландр.
Современный каландр – сложная и массивная машина с мощным приводом и развитой системой вспомогательных механизмов для обеспечения непрерывной высокопроизводительной работы агрегата. Производительность каландров достигает 80 и больше метров готового материала в минуту. Питание каландров производится очищенной от посторонних включений и предварительно разогретой смесью. Наиболее часто смесь готовят на питательных вальцах. Каландры целесообразно питать резиновой смесью, непрерывно подаваемой в него в виде ленты, срезаемой с вальцов, или получаемой на червячной машине.  По монорельсовому пути на каландр подаётся кордовая нить. За основу принята кордовая нить, где утоком является та же тонкая нить, с большим шагом  выполняющая роль  скрепления основы и не дающая основе спутываться, между собой. По монорельсу со склада к каландру подаются большие бобины шириной до 1800 мм. Первым этапом кордовое полотно сваривается (склеивается) листом резины на электрическом вулканизаторе. (Большинство рабочих пользуются этим вулканизатором для изготовления мочалки в душевую. Это приспособление не выделяет неприятного запаха от постоянно не просушенной мочалки), Через валки кордовая нить поступает в одну или несколько ванн для пропитки и дальнейшей вытяжки с сушкой. Следующий этап двухстороннего обрезинивания корда. Процесс протекает на больших скоростях. Это сложный технологический процесс, но мы рассматриваем сам процесс. После охлаждения и прохождения через систему опускающих и поднимающих  валков служащих аккумулятором запаса ленты (процесс непрерывный) при зарядке нового барабана корда.

 пропитанное и просушенное полотно.

 

 В дальнейшем готовое полотно наматывается на барабан с прослойкой из полиэтилена во избежание склеивания слоёв между собой.  Это полотно подаётся на диагонально-резательные машины. Обрезиненное полотно режется на машине по различным размерам.

 

Здесь ленты начинают отдаленно напоминать шину. В данном случае на бутиловый слой уже наложен текстильный корд и армирующие слои
 Завод выпускал покрышки размерами от машин ВАЗ до самосвалов БЕЛАЗ. Вновь, после кроя листы прокладываются техническим полотном и подаётся к сборочным станкам. Здесь материал в виде трапеций склеивается в несколько слоёв в зависимости от технологической карты под разным углом, заправляются металлические бортовые кольца. Завершающим этапом является накладка протекторного слоя. Всё эти слои склеиваются и прикатываются механическим методом во избежание попадания пузырьков воздуха. Протекторный слой получают на прессовых станкам под давлением (типа производства лапши) за счёт червяков экструдера и режется по размеру. 


 

Способы изготовления рукавов. Рукава выпускают на автока-мерном агрегате способом шприцевания при механизации и автоматизации всех операций. Шприцевание осуществляется на червячных машинах с одной или двумя головками. Наличие двух головок позволяет быстро переходить с одного размера камер на другой. В то время, когда шприцевание ведется на одной головке, другая подготавливается и подогревается для шприцевания.  После шприцевания камерная трубка поступает на приемочный транспортер, проходит автоматические весы непрерывного взвешивания, охладительную ванну, в которой камерная трубка перемещается на ленточном транспорте, постоянно орошаясь водой. При охлаждении до 15—20 °C трубка меньше подвергается повреждениям, уменьшается по длине и увеличивается по ширине и толщине, т. е. происходит ее усадка. Далее камерная трубка движется по рольгангу над бачком с клеем. При периодическом движении вверх рычаг с мягкой фетровой подушкой на конце, погружаемой в клей, смазывает клеем камерную трубку на участке наклейки вентиля, Затем камерная трубка проходит центрирующий шар и поступает на ленточный конвейер, расположенный над охладительной ванной. На этом конвейере камерная трубка проходит под электрическими лампами инфракрасного света и центрирующие ролики. После сушки клея на этом участке в верхней стенке камерной трубки автоматически пробивается отверстие сверлом пробивного механизма. Сверло представляет собой металлическую трубку с ограничителем на конце для предупреждения повреждения нижней стенки камерной трубки. Оно автоматически поворачивается на оси. Для лучшего просверливания отверстия сверло нагревается электрическим током до 150—200 °C. При соприкосновении сверла с автокамерной трубкой из него отсасывается воздух, при этом верхняя стенка автокамерной трубки присасывается к сверлу, чем обеспечивается пробивка верхней стенки без повреждения нижней.
 
1. Головка червячной машины для выпуска резиновой трубки:
1 — головка машины; 2 — гайка головки; 3 — регулировочный винт; 4 — мундштук; 5 — кольцевой зазор; 6 — гайка, фиксирующая дорн на дорнодержателе; 7 — распылитель; 8 — дорн; 9 — дорнодержатель; 10 — резиновая смесь; 11 — ребра крестовины; 12 — канал в крестовине; 13 — крестовина.

  После этого в сверло подают сжатый воздух, который выдувает из него вырезанный кружок резиновой смеси. Затем тщательно наклеивают вентиль на автокамерную трубку так, чтобы отверстие в вентиле совпадало с отверстием в трубке, подпрессовывают и прикатывают пятку вентиля. На некоторых заводах отверстие пробивают в трубке до промазки клеем.    Опудривание наружной поверхности автокамерной трубки производится тальковой суспензией (концентрацией 16—19%) для предупреждения прилипания этой трубки к полкам конвейера и этажерок на пропудривающем устройстве. Камерная трубка поступает в ванну с тальковой суспензией, где проходит под двумя направляющими и покрывается слоем суспензии. При этом вентиль движется по центру ванны между направляющими, не погружаясь полностью в суспензию. Благодаря этому суспензия не заливается внутрь корпуса вентиля. По выходе из ванны автокамерную трубку для удаления избытка суспензии обдувают воздухом, поступающим из трубок с отверстиями. Для предупреждения оседания суспензии на дне ванны в нее по трубкам подают сжатый воздух или устанавливают специальный диск, который вращается и перемешивает суспензию. Резка автокамерной трубки на рукава, их складывание и навеска на конвейер. Для получения автокамеры непрерывную резиновую трубку разрезают на заготовки (рукава) определенной длины на специальном плоском ноже, управляемым синхронизатором. При одном обороте ножа автокамерная трубка разрезается. Для облегчения резки нож подогревают электрическим током до 180 °C. Конвейер транспортирует рукава на участок стыковки, где их сначала укладывают на полки стеллажей на 2—24 ч в развернутом виде для усадки. Резиновые смеси на основе бутилкаучука и СКЭПТ обладают хладотекучестью и малой когезионной прочностью, поэтому важно сохранить каркасность заготовок при вылежке. При увеличении вылежки заготовок перед стыковкой с 20 мин до 24 ч прочность стыка повышается на 20%. Это объясняется тем, что при длительном времени вылежки завершаются релаксационные процессы в профилированных заготовках и уменьшаются напряжения в зоне стыка. При хранении заготовок более полутора суток ухудшается прочность стыка заготовок вследствие их повышенной деформируемости.
Для стыковки концов рукава подвижная левая часть стола приближается к неподвижной правой части. Вследствие высокой температуры ножей (до 290—300 °C) срезанные поверхности концов рукава обладают клейкостью и прочно соединяются при давлении 0,57—0,90 МПа в течение 5—12 с. По истечении указанного времени верхние зажимы поднимаются, а левая часть стола отходит в исходное положение. Состыкованную камеру снимают со станка и укладывают на полки конвейера, который подает ее на вулканизацию. Общий цикл стыковки составляет для легковых камер 25—30 с, для грузовых 35—45 с. На камере получается гладкий шов с утолщением.

 
   
Для защиты камеры используется специальная лента под названием "флиппер", накладываемая на внутреннюю поверхность обода колеса.

   



Флиппер - это составная часть колеса, которая не должна по своим параметрам ухудшать технические характеристики всего колеса и эксплуатационные свойства автомобиля. В настоящее время ободная лента устанавливается в основном на грузовых автопокрышках, так как ее применение в шинах легковых автомобилей снижает динамические показатели, что особенно заметно на высокоскоростных моделях.
Изготовление (вулканизация) производилась на 4-х этажных вулканизаторах, т.е. сразу изготавливалось 4 флиппера.
   Устойчивость и надёжность работы шины обеспечивают бортовые кольца изготавливаемых  на специальном устройстве для изготовления бортового кольца, содержащее: тело вращения, имеющее наружную окружную поверхность, на которую наматывается проволока для образования бортового кольца, причем тело вращения разделено для образования множества разделенных элементов;
механизм расширения и сжатия, который расширяет и сжимает множество разделенных элементов в радиальном направлении тела вращения; и
зажимной механизм, который устанавливает и снимает начало проволоки во взаимосвязи с расширением и сжатием разделенных элементов;
Степан прошел по заводу доступного для осмотра вблизи вулканизаторов.

Шина состоит из: каркаса, слоев брекера, протектора, борта и боковой части.

 
1. Протектор грузовой шины: основная задача обеспечить максимальную степень сцепления автошины при минимизации её износа. Протектор защищает внутренние компоненты шины, находящиеся под каркасом.
2. Брекер (защитный пояс):несколько слоев стального корда, проложенных под небольшим углом, обеспечивают прочность шины и стабилизируют слой полимерного корда, препятствуя проникновению посторонних предметов внутрь каркаса автошины.
3. Боковина автошины: обеспечивает защиту для слоя корда и выдерживает влияние деформационного изгиба шины и агрессивное воздействие внешних условий.
4. Слой полимерного корда: слой радиального каркаса шины, передающий всю нагрузку между колесом и дорогой силы торможения и управления, выдерживает импульсные нагрузки, действующие на шину при рабочем давлении.
5. Внутренний герметизирующий слой слой резины в бескамерных шинах, имеющий специальный состав, препятствующий потере давления.
6. Связка борта шины: стальной пучок бортовой проволоки обеспечивает надлежащую посадку и уплотнение шины на ободе и поддерживает ее в этом положении.
7. Апекс/материал заполнитель: резиновый шнур-наполнитель борта и нижней части боковины шины, предназначенный для передачи усилий с жесткой области борта автошины на гибкую боковину.
8. Упрочняющий слой: слой стальных жгутов над загибом радиального слоя корда, предназначенный для упрочнения и стабилизации переходной области между бортом грузовой шины и боковиной.
9. Бортовая лента: слой твердой резины, который противодействует эрозии в зоне борта шины, вызываемой действием обода диска.
10. Камера*: отдельная воздушная камера, предназначенная для предотвращения потери воздуха, используемая исключительно в грузовых шинах камерного типа.
11. Ободная лента (флеп, флап)*: специальная резиновая лента, помещаемая между камерой и ободом. Защищает камеру от изнашивания и препятствует повреждению камеры воздействием обода колеса. * Применяется только для шин камерного типа.

Шины малого диаметра подаются к вулканизаторам по подвесной линии, которая идёт  от сборки шин до участка ОТК. На участке технического контроля производится осмотр шин. При приозводстве всей линии насчитывается более 130 видов брака. Не провар шин, который влечёт за собой быстрый износ, поэтому покрышка бракуется. В зависимости от характера и числа внешних дефектов, не влияющих на эксплуатационные качества шин и не снижающих гарантийного их пробега, покрышки разбраковывают на первый и второй сорт.На первой стадии производства  на шинном заводе собрались горы брака. Втиснут шашечки протектора вдля повторной вулканизации невозможно.


 

Транспортёр сырых шин и готовой продукции.

   Пришли на помощь рационализаторы. Предложили пресс-форму без рисунка протектора, куда свободно помещалось полусырое колесо и доваривалось. Были сохранены сотни готовых шин.
 В дальнейшем с шины срезались выпрессовки в виде множества хвостиков.
Обрезка выпрессовок (заусенцев) с шины — процедура, которая проводится после вулканизации покрышек, чтобы удалить выпрессовки резины, образовавшиеся на протекторе и боковинах из-за отверстий в пресс-формах для отвода воздуха.
Ручные
Например, нож для обрезки выпрессовок. Представляет собой пластину со скошенной опорной поверхностью, на противоположной поверхности — ряд продольных параллельных впадин и гребней, заканчивающихся на конце острыми зубьями. Гребни выполнены с переменным углом наклона боковых граней: угол при вершине гребня меньше, чем угол при вершине впадины, и находится в пределах соответственно 90–110° и 40–60°. Такое выполнение позволяет обрезать качественно все виды выпрессовок.
 

Автоматические
Например, станок для обрезки выпрессовок на автопокрышках. Содержит центрирующий разжимной барабан для крепления покрышки, приводы его вращения и продольного перемещения, а также режущее устройство с гребенчатыми ножами. Ножи установлены на каретках, которые перемещаются по копирам, повторяющим контуры обрабатываемых зон поверхности покрышки. Нож, расположенный со стороны беговой дорожки покрышки, выполнен с дополнительными боковыми заострёнными режущими кромками
Заключительным этапом комплектование колеса. Вставка камеры с подкачкой воздуха, установки флиппера, золотника и навинчивание колпачка. Колесо помещается на рольганг и отправляется на склад готовой продукции. Вот где студентам очникам было раздолье. Приходила группа ребят и катали шины. Два дня и ещё одна стипендия.
   Вся ключевая информация располагается на боковине шины. Это тот участок, который остаётся видимым даже после установки на диск. Именно здесь можно найти такие сведения, как:
наименование производителя и модель шины;
размеры — ширина, высота профиля и диаметр;
индексы скорости и нагрузки;
код DOT — обозначение места и времени производства;
пометка сезона — например, “M+S” для всесезонных и зимних шин;
информация о типе конструкции (“R” — радиальная);
информация об уровне износостойкости и производственных условиях.
Часто все эти данные размещены в одном месте в виде набора символов, поэтому важно уметь их правильно дешифровать.
Возраст резины можно почерпнуть из четырёх цифр в конце DOT-кода. Часто эти четыре цифры окружает выпуклый овал. Если аббревиатура DOT напечатана, но за ней нет других букв и каких-либо цифр, надо посмотреть противоположную боковину. Производители обязаны наносить полный идентификационный номер только на внутреннюю или внешнюю боковину, но не на обе боковины.
Пара первых цифр в четырёхзначном шифре даты — это неделя производства, а пара последних цифр — это год изготовления. Например, если в конце DOT-кода стоит 2723, это значит, что шина сошла с конвейера на 27 неделе 2023 года. Если шифр даты трёхзначный, значит шину «запекли» до 2000 года, когда использовали другую систему маркировки.
Помимо недели и года производства, в DOT-коде шифруют и другую информацию. Обычно это два блока информации:
В первом блоке зашифрован завод, на котором выпустили автошину. Плюс в этом блоке зашифрован типоразмер шины.
Во втором блоке зашифрован внутренний индивидуальный код продукта, и это необязательный блок. Быть ему или не быть, а если быть, то какое шифрование применить, решает производитель. На заводе в код добавлялись ещё несколько цифр. Вулканизаторщик при получении номеров кода расписывался  в специальном журнале. Во время разбраковки, не зависимо от времени осмотра шин отделом ОТК моментально определялся виновник брака. По коду выграверонном в пресс форме определить виновника брака совсем невозможно

 

   За три года работы на ДШЗ слесарь КИПиА не имел возможности ознакомится со всем заводом. За каждым рабочим закреплено 50-60 вулканизаторов. Если на крупногабаритных размерах время варки составляет от 80 минут до 4 часов, то шины  для легковых автомобилей варятся 27 минут и на двойных прессах варятся сразу две покрышки. Время вулканизаторщика рассчитано технологами так, что он успевал загрузить последний вулканизатор, а первый уже открывался. У высокомерных англичан при сборке шин отсутствовало слово не вложился по времени на изготовление. Лодырничал. Если сделал больше установленного лимита за день покрышек – сделал брак. В том и другом случае наказывали негров, которые работали на шинных заводах.

 У нас далеко с рабочего места  не уйдешь. Простой учитывался и работа в непрерывной связке с вулканизаторщиками. У них сдельная оплата труда, план надо выполнять. За сваренную сверх плана покрышку вулканизаторщик уже получал к окладу по разряду причитающие копейки. Сваренные сверх нормы 50 жигулёвских покрышек давали прибавку в пять или десять рублей. Больше заработная плата и больше брака.
 

 

Современный вулканизатор Тамбовполимермаш

  Одиноким на заводе предоставлялось место в общежитии. Повернув с улицы Днепропетровской направо было четырёх или этажное здание. Степана поселили на первом этаже в комнате на три человека. Оказалось, мои совместно проживающие работали в цехе КИПиА.  Миша Лысюк был в группе по обслуживанию сатураторов, которых было предостаточно. Газированная вода была бесплатной, с сиропом за три копейки стакан. Второй парень из Полтавской области был сыном учительницы и занимался ремонтом телевизоров вне работы. В цехе ремонтом электронных устройств. Учитывая учёбу в институте, в комнате Степан находился во время сна. Общение было накоротке. В общем, был в комнате гостем. Разумеется, холодильника в комнате не было. Для завтрака хлеб и сливочное масло  в стеклянной баночке с солёной водой для длительного хранения.
   Общественный транспорт был на высоком уровне. Автобусы 5 и 5А ходили по маршруту от ул. Косиора (район трубного завода) по проспекту Гагарина и Днепропетровской улице до ДШЗ, 28 маршрут «Центр – ДШЗ». Можно добраться до завода и трамваем № 16 от ул. Артёма до конечной остановке ДШЗ. Без пересадок от завода до Металлургического института. НА одном из автобусов под номером 5 работал водителем Мережко. Это не только однополчанин, но и вместе спали в казарме. Встречи всегда были радостными. Во время остановки проговорились через окно в кабину водителя. Автобусы были марки Икарус городского типа.
 На второй или третий день работы, производил ремонтные работы на одном из вулканизаторов 16 ряда. Работой заинтересовался сменный работник наблюдая со стороны. Заинтересовавшись работой новичка спросил:
- А какой у вас разряд?
- Самый большой. Шестой.
- У нас семиразрядная сетка. Восьмой разряд – бригадир. Чтобы не платить за руководство бригадой им автоматически присевается восьмой разряд. Пусть исправят  на седьмой. В отделе кадров возражать не стали.
- Возьмите трудовую книжку и пусть товарищ Шевченко исправит и распишется. На второй день в трудовой книжке была запись «принят по седьмому разряду». По всей видимости, накануне получил хороший отзыв. Так сразу повысил себе зарплату и авторитет среди рабочих службы КИПиА.
  Дружеские отношения поддерживал со всеми. Более близко с Ваней Глазковым. Ваня не учился в институте на вечернем отделении. Работая посменно свободного времени было предостаточно, да финансовое благополучие приличное. Однажды Степан ехал на занятия в институт и встретился с Ваней в автобусе. Солдатский вещевой мешок у которого был полностью заполнен.
- Ваня, ты что везёшь в вещь мешке?.
-- Одеяло.
Переезжаешь на другое место жительства?
- Нет, отдыхать в парк Шевченко.
- Так время загара на пляже давно кончилось.
- Встречаюсь с девушкой. А одеяло всегда со мной. Она студентка.
Понятно.
Мастер В. Кощеев выдавал на месяц 250-300 граммов спирта для обслуживания «Бристолей». Промыть заслонку, сопла струйного механизма. Степан не употреблял, да и некогда. Время от времени, приходя на работу Ваня уведомлял.
-Степ, не ругайся. Решили ночью выпить, а где взять. У тебя всегда в ящике есть. Так я срезал замок. Через час привезу новый. У бригадиров «старичков» инструментальные ящики были под английскими внутренними замками. Входя в мастерскую, правая стена была приспособлена под инструмент бригадиров, запаса приборов, приспособлений общего пользования. Степану достался ящик по наследству от Коли Овчаренко под рабочим верстаком и висел навесной замок. За три года Ваня поменял с десяток замков.
  В течение первого месяца работы Степана избрали секретарём партийной ячейки участка. Партгрупорг. Общественная нагрузка. Степану это стоило не только нервного напряжения, но существенной потери при получении заработной платы, потери личного времени. Честным и принципиальным, согласно устава КПСС, быть очень и очень трудно. Проводить политинформации, знакомить с материалами пленумов ЦК КПСС, писать протоколы и отчитываться перед партийной организацией цеха. Надо вспомнить, что все конфликты решались на заседании тройки. Администрация, партийная организация и профком.
  После очередного распределения премии обращается один и рабочих.
- Степан, а почему мне не дали премию к очередному празднику.
- Не знаю. Вообще-то от тебя только узнал, что была премия. Мне тоже не дали.
Согласно положения,  завода ДШЗ, премии на заводе распределяются треугольником.
- Владимир Петрович, а почему премию распределили без моего участия? Мастер был в шоке, что с таким вопросом к нему обратился партгрупорг и посягнул на его незыблемую власть. Кому дать двадцать, кому тридцать, а кому и пятьдесят. На следующем распределение пригласил и начал с вопроса.
- Тебе давать премию или нет.
Я должен присутствовать не из-за того что себе выколачивать, а быть согласно положения завода!
Степан ещё не знал, что у руководителей есть чёрный список рабочих и красный. Из черного списка давать премию реже, но из красного обязательно. В общем Степан был на распределении через раз и за свою принципиальность  почти всегда в нуле.
  В брига с хождение по сменам работал коренной житель Днепропетровска Анатолий Гапонов в смене бригадира Алика Чумаченко. Алик под два метра ростом и весом за сотню килограммов, Толик метр шестьдесят и столько же кило.
- Алик, я узнал новый приём борьбы. Он называется «вертушка». Давай покажу тебе.
- Давай!
Толик хотел применить приём и улетел на на три метра к стеллажу. Больше ни кому не показывал. Ещё Толик дружил с семьёй Даниленко. Даниленко был начальником смены, а жена Нина работала на участке КИПиА в дневной смене. Вместе с ней днём днём работала Зоя Шандыба. Её муж Викор Шандыба был бригадиром и работал посменно.
   Однажды, по дружески, Толик послал Нину на «бам». Нина написала заявление для разбора его поведения тройкой. После долгого обсуждения объявили Гапонову строгое, строгое замечание и отпустили. Пообсуждав происходящее без участников конфликта, Степан вышел в мастерскую и был ошарашен. Толик с Ниной в полном смысле слов стояли обнявшись. Досады не было предела.
- Ну, всё. Больше в такие игры не играю! А жизнь распоряжается по своему.
      Начальником участка был отставной офицер, когда то служивший в авиации. После армейских реформ Хрущева бросил якорь на шинном заводе. Он в дела участка, практически, не вмешивался. Всегда сидел за своим столом с кучей бумаг. Главной его задачей был анализ отказов работы приборов, систематизация и выбирать наиболее часто повторяющиеся отказы. Весь набор работ распределялся среди работников на ремонтный день.
  Что давал ремонтный день?
 Министерство спускало план выпуска продукции на завод исходя из рабочих дней в году – 52 выходных дня. Рабочих дней Рабочих дней получалось 313 дней. Из этих 313 ней высчитывались рабочие дни на остановку завода та текущий ремонт. Не может каландр работать 356 дней без остановки, как трубопроводы, электрическое оборудование  и т.д, которые требуют обязательной остановки. Это ещё 12 дней. Существовали в СССР ежегодные государственные праздники – выходные. 7 ноября, Новый год – 1 января, 8 марта, 1 мая, 9 мая и это ещё 6 дней. План заводу формируется исходя из 295 рабочих дней. Завод останавливался в год на 12 рабочих дней (суток, исходя из 3 сменной круглосуточной) работы. Проектировался завод англичанами исходя из двух сменной работы завода, при вредном производстве в цехе вулканизации.
365-12 =353 дня фактической работы. З53 - 295 = 58 суток завод работал на социализм. Это вымпелы и знамёна передовикам в шинной промышленности, ордена и медали Героям труда СССР (вальцовщики, сборщики, управленцы завода).  Рабочие не жаловались, поскольку здесь была самая высока зарплата в городе. Премии получали систематически и весь коллектив завода.

В 1956 году началось строительство Днепропетровского шинного завода[1]. В 1961 году была введена в строй первая очередь завода[1], в 1962 — введён в эксплуатацию цех по производству массивных шин.
В 1963 были построены и введены в эксплуатацию мощности по восстановительному ремонту шин. В 1968 — запущена линия по производству мотошин.
В 1969 — введена в строй первая очередь производства крупногабаритных шин.
В апреле 1979 Днепропетровский шинный завод был преобразован в производственное объединение «Днепрошина»[1]
В 1980 году состоялся ввод линии по производству радиальных крупногабаритных шин для трактора К-701 «Кировец».
7 апреля 1981 года Днепропетровское производственное объединение «Днепрошина» имени XXV съезда КПСС было награждено орденом Октябрьской революции[2].
В 1982 состоялся запуск линии по производству радиальных шин с металлокордным брекером 320—508Р. В 1985 началось изготовление покрышек с цельным металлокордом для скоростных междугородных автобусов и грузовых автомобилей. В 1986 — начат выпуск шин 30,5R32 для комбайна «Дон-1500» и широкопрофильных покрышек 71х47.00-25 для разбрасывателя удобрений.
В 1990 производственное объединение «Днепрошина» было преобразовано в арендное предприятие «Днепрошина».
На заводе 44 цеха и предприятий. Это огромное предприятие.
 
   На праздники завод ходил на демонстрации по проспекту Карла Маркса, кроме слесарей, ремонтников, электриков. Кто то радовался, а кто и был недоволен, что не посетил праздничную демонстрацию во главе с директором завода и в живую его увидел.
   Очередной ремонтный день 7 ноября 1967 года. По графику дневной смены слесари пришли выполнить намеченный объём работ по руководством заместителя начальника цеха Машука. Раздали перечень вулканизаторов с указанием видов и объёмов работ. Посчитали рабочих и задание – не сходится. Нет одного слесаря Пацюк Ивана. Он не появился в течение дня. Кто раньше выполнил свои работы, начали делить между всем трудовым народом . К 20-00 все работы должны быть закончены и в трубопроводы начало подачи энергоносителей.  Приняв все рапорты облегченно вздохнули. Вложились. В честь праздника у кого-то появилась закуска, а как без водки отмечать день Октябрьской Революции! В 23-00 началась загрузка сырых шин на вулканизацию.
   Придя на работу у Пацюка спросили причину отсутствия на работе в ремонтный день.
- Вот справка. Шел и подвернул ногу. Зашел в травм пункт  Южмаш завода , где мне оказали помощь и выдали справку.
- Хорошо. Иди и работай.
 Разумеется, что руководство участка Ивану Пацюку не поверили. Кощеев поехал в травм пункт и проверил журнал посетителей. В день, указанный в справка, Пацюк не значился. В мастерской появилось объявление о времени и месте проведения товарищеского суда за подлог, обман, прогул.
  В день суда он подошел к Степану.
 - Я был у врача, а почему он не записал уж не моя вина и теперь товарищеский суд. Если он подтвердит, что не записал по «запарке», то суда не будет. Адрес проживания Рабиновича Самуила Яковлевича я знаю. Всякое в жизни бывает и получать пятно в репутации Иване не очень приятно. Степан договорился с коллегой проследить его пресса, быстро переоделся и на 28 маршруте доехал до центра города. Рабинович оказался дома.
- Вы знаете, Самуил Яковлевич, что сегодня товарищеский суд на Иваном Пацюком,  из за отсутствия записи в журнале посещений. Самуил быстро написал объяснительную, что сделал оплошность и не записал в журнал. Было много посещений травмпункта.
 Степан быстро вернулся на рабочее место и вручил Кощееву объяснительную. Суд отложили. За самовольное оставление рабочего места будешь лишен очередной премии. Степан уже был у чёрном списке и теперь был занесён вторично вместе с Пацюком.
   Прошло несколько месяцев. Степан подменял бригадира Лебедева. В ночную смены все собрались в мастерской. Начальник смены Николай Викторович
(вскоре получил перераспределение и ухал в Ярославль на работу в НИИ). В присутствии всей бригады задал Пацюку вопрос:
- Ваня, время прошло и его назад не вернёшь. Расскажи, как получилось, что ты подвернул ногу?
   У меня есть женщина, она с ребёнком. Это не беда. Главное, чтобы была честная. Мы собираемся укрепить наши отношения и создать семью. У них должен быть семейный праздник и пригласили меня в день ремонта. Её мама работает медсестрой у Рабиновича и принесла мне справку, что подвернул ногу. Вот я и не пришел на работу.
  Да, сказал Николай Викторович. Я бы с тобой в разведку не пошел. Уж если сделал подлог, то должен был отстаивать свою легенду. Ты знаешь, что Степана лишили премии и он пострадал, выгораживая паршивца. Да и что тут говорить. Пацюк он и есть Пацюк!  С украинского  это переводится – крыса.
   Летом Степан снял уголок в частном доме по улице Строителей. Уголок представлял детскую комнатку для детской кроватки, но и для взрослой кровати хватило места. Остался ещё полу метровый проход. Стены побелены известью. Ни какого шкафа для одежды нет. И без того скудный костюм покрывался быстро пылью. Надо искать выход.
О. ЭВРИКА!
  На заводе имелась полиэтиленовая плёнка, для прокладки обрезиненного каландрового полотна. Познакомился с рабочим по перемотке и резке рулонов.
- Мне нужно метра два или три плёнки. На квартире живу. Накрыть от пыли.
- Нет проблем. А что ты мне дашь взамен.
Могу дать коляску изоляционной ленты. (Привёз от тестя для работы. Резаная на мотки плёнка для изоляции трубопроводов.)
- Хорошо. Он отрезал от рядом лежащего рулона двойной плёнки.
 На следующий раз принёс ему изоленту. Разговорились. Он поменял квартиру в доме на частный дом. В своём доме жить лучше.
- А сколько ты имеешь, спросил он у Степана.
- Да по-разному. Аванс 60 рублей, зарплата 70 или 80 рублей в зависимости от рабочих дней. В квартал экспортная премия. Может быть ещё надбавки, когда дадут за что то. Вот и всё.
- Нет, я спрашиваю сколько ты имеешь кроме заработной платы.
- Ни сколько.
- Если ни сколько, то зачем работать на этом заводе и портить себе здоровье?
Проходя через проходную предъявлялся пропуск и вахтер смотрел что есть в руках. Обыска не проводилось. Поэтому и особенно зимой под пальто можно свободно пронести камеру от машины Волга, не говоря о Жигулях. Главное правильно заправить под ремень.
 По всей вероятности многие имели к заработной плате ещё плюс. У начальника цеха Майбороды был помощник (технолог цеха вулканизации) родом из Азербайджана - Ниязов. Шустрый молодой человек. Как вы помните, завод начал работать в 1961 году и имел стаж работы уже шесть лет. Отработанная вода из вулканизаторов сбрасывалась в коллектор сточных вод всего завода и выходил к реке Днепр. Во все века и времена часть строителей остаётся работать на построенным ими заводе. О выходе коллектора далеко за пределы функций охраны завода многие знали. В ночное время вольно шатающихся и подглядывающих глаз мало. Закинут в коллектор пяток шин не проблема. Забрать их из коллектора дело техники и труда не составляло. Обнаружив свободный выход с территории завода принято решение и проход заварили строительной и толстой арматурой, во избежание вырезки ножовочным станком. Теперь за коллектором постоянно шло наблюдение. Могли вырезать и автогеном.
   Зимой, в сильные морозы дежурная буханка  - УАЗик с опознавательными знаками медицинской скорой помощи завода стоял в здании у рольгангов транспортировки готовой продукции. Водитель ночью дремал в медицинском пункте вместе с доктором. Какое было у него удивление, когда утром машины на месте не было. Машина нашлась целой и невредимой в кювете шоссе выезда на Запорожье. Ходили слухи, что пропадали целые вагоны загруженные жигулёвскими и волговскими покрышками. Спать не надо.
  Работа слесаря КИПиА в цехе вулканизации трудная. Не зря дали вредные условия труда и выход на пенсию на пять лет раньше в 55 лет. Коган Ян работал на крупногабаритных вулканизаторах.  Приходит к мастеру Кощееву и жалуется. При замене мембраны на МИМе из носа пошла кровь. Выполнить работу пришлось Степану. Партгрупорг не мог отказаться в помощи товарищу по работе, Яну, который был весом под сотню килограммов. Через небольшой промежуток времени Ян уволился. Всё же тоскуя по заводу или другой причине, однажды пришел на завод.
 - Ян, как живёшь, работаешь и где?
Да я работаю на телецентре. Осваиваем цифровую запись на камеру. В общем всё хорошо и большие перспективы стать настоящим оператором телецентра!
 Второй случай произошел на втором автоклаве. Миша Акбаев  менял мембрану на регуляторе. Регуляторы размещались на глубине около двух метров и окружающая температура была равной температуре воды в трубопроводах до
180оС.
- Я не могу выполнить работу. Из за температуры потерял сознание. Вновь Стёпа в колодце работает на благо коллектива.
 - Нина, а где Игорь Животовский?
- Во первых не Игорь, я Изя. И тут многие заменили себе не только имя, но и фамилии.
   Неужели это относилось к нашему мастеру Кощееву, промелькнуло в мыслях Степана. Игорь работал параллельно со Степаном на последних рядах крупногабаритных шин. При заводе было техническое училище. Готовились специалисты разных профессий для завода. Среди прочих были и слесари КИПиА. При первом выпуске специалистов на участок прибыло шесть или семь человек для практического обучения. Собрав всех находившихся в группе ремонта закрепили за каждым по новичку. Теорию давали на занятиях, а практику обращения и навыками с приборами, запаху горячей серы уже на рабочем оборудовании. Получив необходимые навыки они сами выполняли работы под надзором шефа. Дней через десять Степан ушел на отгулы. При получении зарплаты всем обучающим было выплачено вознаграждение. Изя получил тридцать рублей, а Степан ноль.
- Владимир Петрович, а почему за обучение я ничего не получил?
- А ты не обучал и тебе не положено вознаграждение. (Все же черная книга действовала.)
- Я же обучал десять рабочих дней и он уже самостоятельно выполнял все работы. Степан не потребовал бы этого, если вообще никому не платили за обучение. Весь вид Владимира Петровича говорил, что это власть дать или не дать вознаграждение за обучение.
- Но это же справедливо!
 А ты не обучал никого, и вознаграждения нет. Кощеев не учел, что у Степана был трудовой стаж больше выпускника института. На второй день Степан написал заявление в конфликтную комиссию завода.
   Председателем конфликтной комиссии завода была женщина. В комиссии ещё четыре человека и в итоге пять. Степан в устной форме пересказал написанное в заявлении и потребовал выплатить часть от общей суммы. Владимир Петрович оправдывался, что ничего не нарушал и вообще за ним я учащегося ПТУ не закреплял. Степан попросил председателя комиссии прочитать в записной книжке, которая была в нагрудном кармане и выглядывала из кармана.
- Пожалуйста прочитайте закрепление все практикантов. Сразу, в течение нескольких секунд список был обнаружен. Степану был задан вопрос:
- Вы из за денег написали заявление.
Обращаясь к председателю по имени и отчеству ответил. Дело не в деньгах. Если вознаграждение было три рубля, я бы все-равно написал заявление, поскольку это в корне не правильно и не вяжется с моралью.
- Ваше заявление будет удовлетворено и вы можете идти, а вы, Владимир Петрович, останьтесь. Степана уже не волновали дальнейшие разбирательства, но в зарплате прибавилась часть суммы.
Коля Овчаренко, Володя Кощеев и Степан были примерно одного возраста, только первые не служили в армии Коля закончил техникум и имел машину Москвич 403 и приглашал Степана в гараж провести обслуживание. Прокачку тормозов одному не сделать. Все семейные торжества отмечали вместе. Коля приглашал Володю и Степана, Володя Колю и Степана. Последний свои события отмечал у одного из них, поскольку своей квартиры не было. В гостях и по случаю у Владимира Петровича был не единожды. Тёща обычно жаловалась на зятя большим расходом зубной пасты.
- Разве можно на щётку столько выдавливать пасты. Щетки тогда были по стандарту больше и щёточная часть длиннее.
 У него был сын в возрасте около пяти лет. Как и все дети обращался к отцу со своими вопросами, которым нет конца, да и ответить трудно. Володя несколько раз для прекращения общения с сыном пару раз сказал «заткнись». В очередной перепалке и сын ответил отцу «заткнись» и получил сильную пощёчина.
- Владимир Петрович, за что ту ударил сына. Он ни в чем не виноват. Ты ему несколько раз сказал «заткнись», значит, нормальное слово в общении и он тебе ответил тем же.
   В конфликтную комиссию Степан писал заявление ещё один раз. На прессе 17/1 варили варочные камеры под вулканизацию покрышек 18.00 из бутиловой резины  толщиной 15 мм. Там начали проскакивать случаи брака. Нужно было найти причину, хотя анализируя запись процесса на диаграмме всё нормально. Часа два Степан прощупывал все исполнительные механизмы и утечек воздуха не было обнаружено. На диаграмма появилась запись. Разрешающая дальнейшую работу вулканизатора. Через одну варку вновь камера была в браке и непригодна для работы.
- Будете лишены квартальной премии. Потеря до 50 рублей. Стёп, обратился бригадир Лебедев, а вторая варка нормальная. Да вторая камера нормально сварилась. По положению и регламенту, если после ремонта пресса вышла нормальная покрышка, то слесарь КИПиА не виновен. Кощеев на дыбы. Главный технолог завода приказал премию не выплачивать. Выплатили. Начались вскрытия мембран механизмов. Мембрана лопнула на длине около пяти сантиметров. И при срабатывании лопнувшую часть закрывала тарелка клапана и утечек воздуха не происходило. Второй раз порыв смещался и механизм не открывался.
Наказание за брак на производстве. Согласно разработанного администрацией завода положения, слесарь КИПиА в квартал мог иметь два браки и получить экспортную премию. Если три покрышки – голый вассер. Хороший стимул. От брака неофициально старались избавиться все и киповцы и вулканизаторщики. По свисту приходили коллеги по работе. Первым делом срезался номер - DOT-код. Горячее колесо 12.00 четыре человека разрезали ножами за пять минут и фрагменты выбрасывались в мусор. Если стояла тракторная тележка в цехе то попадала в тележку. Был брак и нет брака.
  На малых размерах (легковых шин) поступали проще. Между прессами находилась приточная вентиляция, которая была проложена ниже нулевой отметки, под полом. Срезал номер и в воздуховод. На заводе систематически, в целях сохранения здоровья рабочих, проводился замер концентрации воздуха на вредные частицы и его состав. Когда замеры начали превышать допустимые показатели, начали искать причины. Вытяжная аэрационная вентиляция была открыта постоянно. Ниязов вновь начал искать причину. Воздуховоды были забиты и воздух не поступал в цех для циркуляции. Установили на сварке решетки.

 
   Цех вулканизации был и довольно опасным производством. Электрическая проводка на вулканизаторах была выполнена из меди с двойной термо и влаго защитной оболочкой. Но ничего нет постоянного. Со временем на отдельных участках происходил пробой изоляции. Когда это происходило в цепи реле открытия пресса. Последний начинал произвольно открываться. Степан шел между 15 и 16 рядами вулканизаторов. Подходя к пятому вулканизатору четвёртый вулканизатор начал самопроизвольно открываться. МАЗовское колесо под давлением горячей воды 15 кг/см2 и с   температуры 200 градусов  разрывается моментально и волной воды накрывает все в пределах досягаемости снося обшивку вулканизатора. Второй раз взрыв произошел на вулканизаторе 17/2. Степан зашел за щит управления 17/3 и пресс начал открываться. Стоящий в десяти метрах стол технологов отбросило к противоположной стене со всеми журналами и записями. Опять ЧП прошло мимо. Повезло. А вот начальнику смены КИПиА не повезло. Пресс открылся рядом  со стоящим инженером. Следы ожогов на лице сохранились, да ин всём теле. Получил более 50% ожогов тела. Самолётом отправили в Москву в ожоговый центр. Опять повезло и остался жить с травмами. Но это произошло за три года до этого.
      А где не чествовали рационализаторов? На любом предприятии большой Советской страны был отдел БРИЗ. Бюро Рационализаторов и Изобретателей. В социалистическом соревновании всегда учитывался коэффициент количества и качества поданных предложений. Имелся стенд лучших рационализаторов, которые получали вознаграждение за экономический эффект предложения. Рационализаторы гордо носили значок участника общества. 
  На участке вулканизации малых диаметров был бригадир – рационализатор. Подаёт предложение. После обвязки последнего по счёту вулканизатора на трубопроводе горячей воды  15 кг/см2  стоял МИМ и подавал воду в сбросную линию. Зачем англичане его поставили в данном случае было не интересно. Важно, что 20 механизмов из цветного металла можно было использовать как ремонтный резерв. Стоимость большая и хорошее вознаграждение. Почёт и уважение. А после ремонтного дня на последних вулканизаторах пошел брак. Расслоение корда. Технологи и не догадывались о снятии перемычки. Когда разобрались грамотно – восстановить. При отсутствии постоянной циркуляции в тупике падает температура воды и после прогрева шины холодная вода приводит к браку. Тогда ещё не выступал Михаил Задорнов. Тупые англичане не умеют считать  фунты стерлингов. Второй случай, который передавался всем новичкам произошел вновь с нашим бригадиром. В дневное время, когда все пресса работают, работает группа ремонтников, можно прогуляться по цехам завода и присмотреться как работают механизмы. На сей раз взор остановился на диагонально резательной машине. Под заданным углом (пусть 45о) механизм режет протекторный слой и возвращается назад с поднятым ножом. Автоматически от меряется длина протектора и вновь режется. При постоянном движении резины.
- А зачем механизм в обратную сторону бежит с поднятым ножом. Давайте заточим второе лезвие и возврат механизма будет не холостой, а рабочий. Меньше износ всего оборудования. Заточили. Предложение внедрили. Стали жаловаться сборщики покрышек Не сходятся концы протектора при наклейке заключительного слоя и особенно на больших размерах. После рационализаторской резке получалась трапеция и получался лишний треугольник. До предложения в процессе резки всегда на выходе параллелограмм, который не зависит от скорости подачи резины и быстроты движения механического ножа
 Занялся рационализацией и Степан. На 17 ряду смонтировали 18 вулканизатор. Доходчиво объяснили, что надо увеличивать количество продукции, а прессов не хватает. Накануне запуска вулканизатора к Степану обращается  Кощеев В.П.
- Слушай, Степан! Скоро запускать пресс, а регуляторов «Бристоль» в запасе нет. Чем регулировать?
- Поставьте мост самопишущий с регулятором 04.  Существует много видов регуляторов.

пропорциональный (П-регулятор)
интегрирующий (И-регулятор)
дифференциирующий (Д-регулятор)
пропорционально-интегрирующий (ПИ-регулятор)
пропорционально-дифференциирующий (ПД-регулятор)
пропорционально-интегрально-дифференциирующий (ПИД-регулятор)

«Бристоль» - это пропорциональный регулятор. Самый простейший. Поэтому на диаграмме получается пила. Открыт или закрыт. Регулятор 04 – пропорционально –интегрально-дифференцирующий (ПИД-регулятор). На диаграмме, в процессе регулирования будет прямая линия на диаграмме. Он сложнее в настройке, но качество регулирования очень высокое. Прибор купили и к запуску был проверен и настрое. Степан объяснял это Кощееву потому, что он окончил Днепропетровский химико технологический институт и по образованию был механик.

     А зачем поставили пресс, если не загружены 6 автоклавов, мелькнула в голове Степана рационализаторская или хозяйственная мысль?
В течение месяца проводил хронометраж работы автоклавов как в дневную смену, так и в другое время суток. Учитывалось время выгрузки готовых шин загрузка одной шины в форму, трёх шин, время закрытия. Всё расписано по каждому автоклаву. Английский автоклав представлял собой колокол, который вставлялся в основание автоклава мостовым краном через проёмы в основание. Затем с помощью гидравлики поворачивался на шаг зазепления и плотно прижимали три формы с заправленными сырыми покрышками. Теплоноситель одновременно подавался в три формы. 
     Справа от нижней формы с номером 26 лежит верхняя полу форма. В 02 форме сваренное колесо и снята верхняя полу форма Далее расположены две формы друг на друге. В автоклаве их находится три или две в зависимости от размера изделия. На территории цеха вулканизации, проездов пол был покрыт чугунными одинаковыми размерами и рассчитан на долгие горды службы.
 Предложение подаётся в то подразделение, в котором работает рационализатор.
Было отказано в принятии и вторично передано в БРИЗ завода. Майборода нашел Степана и предложил вознаграждение в сумме 40 рублей, но приниматься в производство не будет, поскольку дальнейший план заставит участок работать бе перекура. (Не мог заплатить и поставить на этом точку под лозунгом «В производство принято» Были бы и овцы целы и волки сыты. После отказа предложение направлено в министерство химической промышленности. Степан вскоре уволился и о предложении забыли.

 

Степан настраивал вулканизатор на изготовление  первой на заводе шины 21.00 с металл кордом.
- Это опытный образец и в случае выхода брака он засчитываться, как брак,  не будет. Брака не было.
 На самом крайнем сборочном станке (от рабочего въезда в цех) стали собирать необычную покрышку. Предварительно сам сборочный станок был заменён на большой по размеру. Сборщик собирал его, в общей сложности, более недели. Вновь Кощеев обращается к Степану.
- Посоветуй, что делать. Новое колесо, по технологической карте, варится около двенадцати часов. На заводе часовые механизмы самого большого времени работы шесть часов.
- Ничего страшного. В стране выпускаются отечественные приборы с длительностью до 18 часов. Это КЭП-12У. Там 12 программ на исполнительные механизмы, а продолжительность операции настраивается путём набора шестерёнок, как в коробке скоростей. Привод от электродвигателя.

 

   Прибор КЭП-12У обеспечивает программу операций с различной длительностью циклов от 30 секунд до 18 часов. Прибор КЭП-12У включается тумблером. Возможен также дистанционный пуск прибора с помощью выключателя, замыкающего цепь электромагнита, воздействующего на блокированные контакты пуска или самоостанова электродвигателя. Путевые выключатели воздействуют в зависимости от типа прибора (электрический или комбинированный) на контактную группу или на поршни пневматических золотников. Число кулачков, устанавливаемых в каждом пазе распределительного вала, не должно превышать 4. Число кулачков, устанавливаемых на валу на одновременное срабатывание, не должно превышать:
для срабатывающих – 6;
для взводящих – 4.

- И где его можно найти?
- Я использовал его на новогоднюю иллюминацию дома. Управлять гирляндами на ёлке. Где-то лежит дома. Была оформлена командировка и через четыре дня КЭП – 12У настраивался на первую варку шины 21-00 в одном из вулканизаторов. Обычные электрические автокары не смогли не только поднять 4,5 тонн веса колеса, но у них не хватало высоты подъёма вилки. Вывозили с территории завода на погрузчике с мотором от ГАЗ-51. Колесо использовалось для карьерного самосвала БЕЛАЗ.
  Завод работал по 4-х сменному графику. Дневная смена начиналась в 7-00 до 13-00, пересмена в 11-00 и считалась ночной сменой. После ночной смены отсыпной день, два выходных и на следующий заступить на смену в семь утра. Ночные смены очень тяжелые. Особенно плохо было тем, кто учился на вечернем отделении. После смены надо ехать в ВУЗ и наверстать то, что пропущено в  вечерние смены, выполнить лабораторные и графические работы. Посетить занятия и с занятий на смену. Очень тяжелой была последняя смена. Степан после ночной смены часто засыпал в автобусе стоя. Самые трудные с 3 до пяти часов. Когда работал на рядах выход из положения находился сразу. Около прессов всегда был прокладочный материал. Показав вулканизаторщику место Степан ложился на тряпку расстеленную на металле тут же засыпал на тридцать или сорок минут и этого было достаточно. Труднее, когда выходил за бригадира. Работники разбегались и невозможно было определить где и кто отдался Морфею.  350 вулканизаторов и ночью что то останавливается. Один студент – работник нашел место в подсобке художника за плакатами. Кулёк воды литров пять быстро приводили в чувство. Бригадир не может заменить пять человек. Хотя бы сообщали где кого искать.
  А в сентябре 1967 года, за забором завода начали жечь мусор. От порыва ветра искра перелетела забор на открытый склад каучука. Когда заметили пожар – он властвовал на стеллажах распространяясь с невероятной скоростью. Приехавшие пожарные машины из-за высокой температуры  из брандспойта не доставали до пламени.
- Я что, в пламя полезу! Народ начал собираться со всего завода и как русской песне: Дом горит, горит, горит. А народ кругом стоит. Говорит промеж собой -Догорит, пойдём домой.
И тут раздался голос из толпы.
- Мужики, юбилейная премия горит!
Один из рабочих отстранил штатного пожарника и взял в руки брандспойт.
- Я пойду к пламени, а ты из своего ствола поливай меня. Так образовалось три пары добровольцев. Пожар начал утихать. С аэропорта были вызваны Пено гасители для тушения самолётов в случае аварии. Люди стали побеждать стихию  Прошла беда, крестьянин встал…
Заместитель директора увидел, что завод стихийно стал и прекратил всякую работу.
- Немедленно разойтись по рабочим местам. Если кто останется то завтра будет уволен. Подействовало то, что толпа ничем не могла помочь в тушении пожара.
Юбилейную премию получили особо отличившиеся из красного списка в совсем малых размерах. Ущерб был достаточно большой. В течение двух месяцев сотрудники завода не принимающих участие в непосредственном производстве шин длинными ножами типа мачете обрезали обгоревший каучук. Места оплавленного каучука были повышенной твёрдости и для изготовления резины не подходили.
   На заводе к 1965 году было уже построено большое количество жилой площади для рабочих. Пионера завода поступившие в 1961-62 годах были обеспечены жильём. Построены школы, детские сады, поликлиника и прочие сооружения для полноценного функционирования завода. Когда Степан написал заявление и стал в очередь на получения жилья, то в цехе КИПиА был четвёртым. Перед ним стоял Саша Гаркаленко. Он учился на вечернем отделении университета на физмате. (Было интересно, зачем ему это образование в цехе вулканизации. На этом же факультете учился ещё один слесарь КИП.) Вместе работал и ходил по сменам  его брат Миша Гаркаленко. Но чего в жизни не бывает  Встретить новый 1984 год Степан поехал к родственникам в Днепропетровск. Гуляя по праздничному городу встретил Мишу. Радости не было предела после прошедших 13 лет со дня последних встреч. Поговорили о разном
- Миша, а Саша получил квартиру? Он стоял в очереди раньше меня.
- Да получил. Вот 30 декабря вселился. Радость после 15 летнего стояния в очереди. Саше можно было ждать квартиру, поскольку жил вместе с бабушкой, пусть и не большой квартире и не мотался по квартирам.
- Ради города Днепропетровска можно было пожертвовать неудобствами.
- У тебя как с квартирой?
- Миша, я за это время сменил шесть квартир в разных городах нашего большого Советского Союза и не жалею, что уехал из города.

   Николай Григорьевич Овчаренко стоял на очереди получения квартиры раньше и в 1967 году получил трёхкомнатную квартиру на улице Солидарной дом 2 квартира 35. Ещё ему повезло в том, что стоял в очереди в коллективе цеха вулканизации. Там было больше квартир в новом доме, чем в цехе КИПиА.
На новоселье кроме родителей пригласил Володю и Степана. .В неограниченном количестве на столе был коньячный напиток. Это была помощь его отца. Заместитель директора завода ДЗМО.
     На заводе, в цехе резино-технический изделий, к юбилею Советской власти была выпущена пепельница с колесом ДШЗ. Сувенир. Пепельницу Степану подарил Коля Овчаренко, поскольку он имел пропуск на данную территорию. Пепельнице почти 60 лет. От времени резина стала разлагаться и деформироваться.

 

 

  Народ был участке разный. Где-то приходилось смеяться, а где чуть ли не плакать
 Было летом. Приходит один молодой человек на смену и жалуются в кругу коллег.
- Что делать? Завтра приезжает жена из отпуска, а мне девица поставила на шее два засоса. Синяки был приличного размера и с сочным оттенком.
Друг нашел выход.
- Пошли.
Пришли на один из вулканизаторов к трубопроводам горячей воды.
- Где твой синяк? Становись около трубы а я дам тебе подзатыльник. Синяк исчезнет Получив подзатыльник шея прилипла к трубе в другом месте, а здесь волдырь от ожога. Так получил три волдыря и все мимо.
- Помог! И что теперь делать?
- Иди в медпункт и пусть забинтуют шею. На перевязки будешь ходить до тех пор, пока синяки не пройдут. Это лучший выход, чем разговор с женой.
 Было замечено на левой руке Прокопенко Анатолия огромный ожог в области прохождения вен.
- Толик, ты где получил травму?
Да это не травма. Жарили на природе шашлыки. Поспорили, что я не выдержу на руке огненные угли из костра в течение минуты.
- Я выиграл пари.
Совсем другим был Петренко Виктор. На участке сборки легковым шин мастером была симпатичная женщина. Пройти мимо и не обратить на неё внимание было просто нельзя. Получила квартиру в числе первых работников завода. Спустя некоторое время с мужем разошлась и одна воспитывала ребёнка. Толик к ней подкатил. Лишь бы была честная, а ребёнок – мелочи. Главное у ней есть квартира. Ну хотя бы не озвучивал вслух. В столовой он вообще выводил всех из состояния равновесия. На раздаче сметана в стаканах стояла первой на подносах. Брал сметану и проходя выпивал, а стакан ставил в следующий мармит. Брал гарнир и две котлеты. Котлеты съедал. Кассиру объяснял, что мне хватает гарнира и первого блюда. Другого такого хохла не встречал Степан за долгую жизнь.
    Самой красивой женщиной в цехе КИПиА была Анна Вайзберг. Загляденье!  Она работала поверителем приборов завода.
Своими оригинальными изречениями отличался Миша Гольфельд О нём знали все, но Степан встретился с ним «Дружине» охраны общественного порядка. Дружина собрана со всех участков в количестве семи человек. Бригада!  В конце назначенного времени решили выпить. Сложились, купили необходимое. Стакан в автомате газированной воды. Миша  отказался пить, когда ему предложили выпить.
- Пейте. Я выпью последним. Дошла его очередь. Гольфельд выпил свою дозу за минуту или полторы. Надо было иметь огромную выдержку глядя на эту процедуру. Второй раз Степан бы не стал в этой компании делать выпивку.
   У Вани Глазкова был другой случай. Поездку в центр города решил совершить на такси. По пути водитель посадил сначала одного, затем другого пассажира. Ваня в данном случае был хозяином машины. Он первый её арендовал. Водитель не согласовал с Иваном посадить по пути пассажира. В конечном пункте Иван высчитал из показания счётчика два рубля заплаченными попутными клиентами.
   Это было осенью 1966 года. Степан на автобусной остановке увидел знакомое лицо. Посмотрел в профиль, посмотрел слева, потом справа. Очень знакомый, но как оказался учащийся технического училища с города Чусового в Днепропетровске? Для полного подтверждения подошел и спросил:
Петь, это ты?
- Да. Смотрю, мужик внимательно рассматривает. Что ему надо от меня? Пётр Новиков закончил ПТУ-9  в 1960 году по специальности электрик в 12 группе и был направлен в город Ижевск.
- Петя, как ты оказался в этом городе? Я учусь в институте на вечернем отделении, работаю на шинном.
Родители продали дом на орловщине и переехали сюда. Живут в посёлке Мирный. Пришлось и мне переехать к ним. Мама уже старенькая и нужно помогать.
- Где работаешь?
Мастером на заводе прессового оборудования. Завод располагался в данном посёлке и выпускал пресс формы для шинного завода. Срок службы формы небольшой. Два или три года, поскольку меняется профиль протектора на улучшенное сцепление с дорожным покрытием.

 

Буквенное обозначение на шинах предельно допустимой скорости

    Пятый год идёт СВО. Борьба с переменным успехом. Как говорит русская поговорка:  «То я под ним, то он надо мной» Или другая «Лампочка то потухнет, то погаснет» Когда в сводках сообщение попадает город Днепропетровск меня это задевает и щемит сердце. Красивейший город Советского времени, где закончил вечернее отделение Днепропетровского металлургического института.  Работал на ДШЗ где были свои огорчения, но больше радостей. В армии служил с ребятами. Последняя  команда прибывшая в сержанскую школу была из жителей Днепропетровска и Кировограда. Днепропетровчане в свой массе работали на Южмашзаводе и закончили техником при заводе. Так или инача в миллионном городе часто встречался с работниками Южмашзавода. Завод вырос из авто  завода в 1944 году. 
   В 1951 году Днепропетровский автозавод вошёл в состав производственного объединения «Южный машиностроительный завод». Ракета Р-12, созданная на Южмаше, стала самой массовой баллистической ракетой в СССР под руководством М. Янгеля. Позже началось производство ракеты Р-14, на тот момент она была самой мощной одноступенчатой ракетой в мире. В армии получил специальность механика двигательной установки ракеты Р-12. И вот «Орешник» из Астраханской области прилетел на «Южный машиностроительный завод». Остались от козлика рожки да ножки.
А как работает завод ДШЗ? Попала туда одна из ракет «Кинжал» или «Цыркон» или  БПЛА типа «Герань», «Гербера» и «Италмас». А может и другие изделия прилетели с приветом от братского народа за знавшим националистам и бандеровцам.
Каково было удивление, что 1 января 2011 года завод был вновь остановлен, но с 26 декабря 2011 года — возобновил производственный процесс. В результате простоя, в 2011 году доходы компании уменьшились на 88,58 % (на 384,489 млн гривен), а чистые убытки — увеличились в 2,9 раза (на 180,887 млн гривен) .
   В ноябре 2012 года хозяйственный суд Днепропетровской области признал предприятие банкротом, установленный срок ликвидации ОАО был определён до 6 ноября 2013 года  В декабре 2012 года ОАО «Днепрошина» прекратило существование[
В декабре 2016 г права на ТМ Днепрошина  выкуплены компанией ООО «Интершина УА». В настоящий момент шины под данной торговой маркой производятся по off-take проектам на ОАО «Белшина» и ОАО «Росава».
   Жалко, за оборудование завода СССР оплатил достаточным количеством золота. В то время заводы шинного производства в стране были в Ярославле, купленный в США Московский шинный завод и банкрот в 2005 году. Уральский шинный завод, Омский шинный завод, Воронежский шинный с 1950 года. Так что во время ВОВ в стране было четыре шинных завода.
На начало шестидесятых лет это наиболее передавая технология производства шин с высокой степенью автоматизации шинных процессов. В общей сложности завод проработал 50 лет. Выпустил миллионы различных шин. Какова судьба рабочих завода интересна, но данных нет в интернете, да и кого интересовала судьба людей при капитализме.  С экономической точки зрения оборудование завода себя оправдало и амортизационная стоимость была нулевой. Ребята пришедшие на завод вместе со Степаном были рождены в 1943 году. Им надо было отработать  55 лет и выйти на пенсию. Последний срок их работы 1998 год. Все они уже давно на пенсии и отдыхают от серы в атмосфере цеха вулканизации. Но до возраста 70-80 не все доживают. У каждого своя судьба, как и у заводов. Мне пришлось быть на заводе колёсных тягачей в городе Кургане КЗКТ. Выпускал собственный МАЗ 537. Похожие на Кировец траншеекопатели, бульдозеры, балластные тягачи-тяжеловозы для аэродромов.

   

   
Завод признан банкротом не в начале 90, а в 2011 году.  Теперь на территории завода рынок и продают картошку с платками и кроссовками. Можно только мысленно представить сколько оборудования и станков было у завода.
 Работал на Чусовском металлургическом заводе. Обеспечивал работой город Чусовой. В 2011 году в работе была доменная печь объёмом в 5000 метров кубических. Новый «русский» решил на данноц территоии трубопрокатный завод. Снёс до фундаментов и сдал в металлом завод. Бесконтрольно нажился.
У БАТЬКИ в Белоруссии ни один завод не прошел стадию банкротства. Всё развивается и колесные тягачи поступают в Россию.